BMW Regensburg: Qualitätssicherung 4.0 (VIDEO)

Regensburg. Ein Premium-Produkt muss nicht nur gut aussehen und Außergewöhnliches leisten, es sollte auch keinerlei Mängel aufweisen. Bei einem Auto könnten Fehler in der Verarbeitung schnell sogar lebensgefährlich werden. Qualitätssicherung und –management sind für die BMW Group daher essentielle Säulen im Produktionsablauf. Das Werk Regensburg hat diesen Bereich mit einem neuen Konzept und einer 16-Millionen-Euro-Investition noch einmal deutlich aufgewertet. Zum Einsatz kommt dazu nun Technologie, die es bislang bei BMW nur in Regensburg gibt.

Am Dienstag stellte das BMW-Werk im Beisein von OB Joachim Wolbergs der Öffentlichkeit zwei neue Hallen vor, die es in sich haben. Sie führen die Experten, die bislang an verschiedenen Standorten des Produktionsprozesses ihrer Arbeit nachgingen, an einem Standort zusammen. Analyse, Messtechnik, Anlauftauglichkeit und Qualitätssicherung arbeiten nun nicht nur unter einem Dach, sie kommunizieren auch direkt miteinander. Dadurch ergeben sich Synergieeffekte, die es den Fachleuten erlauben, mehr Zeit in die Analyse der Ergebnisse und damit in die Schaffung weiterer Entwicklungs-Potentiale zu stecken.

Werkleiter Dr. Andreas Wendt freute sich über die „ordentliche Planung und exzellente Ausführung“ des Neubaus. Er betonte die Bedeutung der Investition: „Hier geht es um mehr. Es geht um Sicherheit. Um Zuverlässigkeit. Um Exzellenz. Um unsere Kunden.“ Kunden-Begeisterung – und das serienmäßig – habe eben viel mit Qualität und Sicherheit zu tun. Er zitierte einen Brief, in dem ihm eine BMW-Fahrerin dankte, weil sie einen spektakulären Unfall mit einem Sattelzug relativ unbeschadet überlebt hatte – das Auto sei entsprechend verarbeitet gewesen. Voraussetzung dafür seien „null Fehler“ bei jedem Auto, das vom Band läuft, vom ersten Fahrzeug an.

Dr. Wendt betonte, dass auch Kosteneffizienz eine wichtige Rolle spiele. „Der wichtigste Standort unserer Qualitätssicherung ist immer der Kopf unserer Mitarbeiter. Und darauf ist Verlass“, schloss er.

Michael Weiss (r.) im Gespräch mit OK-Herausgeber Hubert Süß.

Michael Weiss, Leiter des Qualitätsmanagements, stellte das neue Konzept vor. 1100 Fahrzeuge pro Tag müssen mit „null Fehlern“ an den Kunden ausgeliefert werden. An Prototypen müsse also sichergestellt werden, dass alle Teile im Zusammenspiel funktionieren, ob Karosserie, Innenraum, Elektrik oder Elektronik. Anschließend gilt es, das Fahrzeug in den Produktionsprozess und in die Vertriebslogistik einzubinden.

Hier geht´s zum Video auf Ostbayern HD!

Audit und Messtechnik prüfen dann weiter jedes einzelne Fahrzeug. Das Auto wird beispielsweise 10 Kubikmetern Wasser ausgesetzt, um die Dichtheit zu prüfen. Im Tonstudio checken die BMWler die Umwelt- und Materialgeräusche. Durch die Hand-in-Hand-Qualitätssicherung in den neuen Hallen entstehe die Möglichkeit, aus neuen Erkenntnissen Maßnahmen abzuleiten, „um noch besser zu werden“. „Hier ist die Qualitätssicherung der erste Kunde, der das Fahrzeug in die Hand bekommt. Und glauben Sie mir: Wir sind nicht nur der erste, sondern auch der kritischste Kunde.“

Daher mache die Platzierung der neuen Hallen am Ende der Montage Sinn. Das neue Modell entspreche den Herausforderungen der Industrie 4.0 (zu der IHK-Hauptgeschäftsführer Dr. Jürgen Helmes ein Impulsreferat hielt), dem Zusammenarbeiten und der Vernetzung von Mensch und Maschine. Dies zeige sich deutlich in der optischen Messzelle und beim neuen LED-Beamer, den BMW erstmals einsetzt – und zwar in Regensburg. Generell sei der gesamte Neubau ein Beitrag für die Zukunft des Werkes.

Am Prüfcubing lassen sich für jedes Auto die exakten Referenzwerte vergleichen. Ein hochwertiger 3D-Scanner liest Bauteile genauestens ein. Der LED-Beamer projiziert das Messergebnis direkt aus den Daten auf das Bauteil – und zwar größengerecht. Herrmann Artinger, Leiter der Absicherung Geometrische Integration, führte die Technologie vor. Bei minimalen Abweichungen zeigt der Beamer durch entsprechende Farben – hier ist etwas zu weit drinnen, hier steht etwas zu weit heraus. Im Millimeter-Bruchteil-Bereich.

Verdeckte Bauteile lassen sich in den Vordergrund projizieren (Artinger hielt einfach ein Blatt Papier vor die Oberfläche eines Lautsprechers, schon gab es das Analysebild des Hintergrunds zu sehen). Geplante Bauteiländerungen können so bereits vor der Erstellung sichtbar gemacht werden.